水性木器涂料在施工过程中，一般建议采用”薄涂多遍"的施工方法，这是因为水性涂料厚涂时干燥速度慢，硬度上升慢，消泡困难难以达到很好的施工效果。但在实际生产应用中，为了提高生产效率，又要求水性木器涂料能一次性厚涂，特别是在一些板面要求不是很高的领域，如窗框、框等表面的涂装，这方面的应用已相当普遍。

该领域的特点是采用中压混气喷涂，工艺简单，生产效率高。施工特点是施工黏度高，一次性厚涂达250μm。在采用该工艺生产时，最难解决的问题之一就是消泡。

喷涂时大量的气泡在涂膜干燥过程中无法消除导致板面出现大量针孔。

这也几乎成了水性木器涂料向家具等其他专业领域扩张的一个重要阻力，特别是清漆，其中70%-90%是树脂，这使之消泡比实色漆(含钛白粉及其他粉料)困难得多，而在门窗涂装中，约有2/3是哑光清漆涂装。因此，对水性哑光清漆在中压混气喷涂时消泡性能的深入研究非常有必要。

生产过程中的泡沫

在涂料生产过程中，往往需要高速分散，使各成分混合均匀，因此产生大量的气泡。这些气泡在经过放置之后若还不能破除，就必然会影响到施工时泡沫的消除。在高树脂含量水性木器清漆的生产过程中，黏度高时泡沫就较难消除，且为了满足施工和贮存的需要，黏度就必须不能过低。如采用中压混气喷枪进行施工时，施工黏度一般要在80KU以上。为了满足这一施工要求，产品的初始黏度至少要在90KU(30℃)，以满足夏季高温环境下涂料黏度降低时仍能正常施工或其他施工需要。在90KU(30℃)的黏度时，如果单纯地解决消泡问题，并不困难，但在实际生产过程中，由于还要考虑到施工时立面厚涂流挂问题，就需要改善涂料的触变性，触变性增强，消泡就更困难。因此，在涂料的生产过程中，要在流变和消泡方面做一个较好的平衡。

另一方面，制定合适的生产工艺，也可以大大减少涂料生产时产生的气泡。如在哑光清漆生产时，先把哑光粉做成浆，以避免在树脂中分散哑粉时高速分散而产生的大量气泡;开机搅拌前加入适量抑泡性好的消泡剂;高速分散前将涂料调整到合适的黏度，避免分散液面震荡时将大量空气带入涂料等，这些都可以减少涂料生产时气泡的产生。